上汽宁德工厂引入RFID、自动化等技术促进智能化生产

最近与游戏界大热门“赛博朋克2077”一样火的，是汽车界拥有“赛博灰”和“核能黄”的全新MG5。自上市以来，全新MG5首月订单破万。笔者向4S店了解到，在订单如此火爆的情况下，全新MG5承诺车主在下订后的30个工作日内就可以提车。这一切都离不开全新MG5的诞生地上汽宁德工厂，以及背后工人日以继夜的付出。

今天我们就一起来看看“17个月实现竣工投产”的上汽宁德工厂，究竟有何过人之处。

作为上汽乘用车第四大生产基地，工厂具备冲压、焊接、涂装、总装四大工艺，拥有新能源汽车与传统燃油车的混线生产能力，本次我们参观的是车身(焊接)车间和总装车间。

智能化兼顾个性与技术工艺

车身(焊接)车间占地72576㎡，由三条30JPH分拼线、两条40JPH主线、一条60JPH装调线组成，车间共有511台机器人、4套在线测量系统、3套激光焊设备，总焊接自动化率可达99.8%，是上汽宁德基地自动化率最高的车间。同时，这里也是工厂里工人最少的车间，车身车间的工人主要负责复查以及排错工作。

“智能化”是上汽宁德工厂最亮的标签。除了生产智能化之外，车身车间还通过机器人大数据智能诊断技术，对1000多种设备进行主动式预警，降低非计划停机时间20%。

为了使车身造型更具美观性，工厂在冲压设施和焊接能力上花了心思。以采用Fastback溜背造型的全新MG5为例，传统的点焊需要用装饰件加以遮挡，显然会影响溜背造型的整体美观性，因此，全新MG5的车身顶盖和行李箱盖全部采用激光焊接。且激光焊接的强度比传统的点焊工艺提升了25%以上，密封性和隔音要优于传统点焊。

车间内零部件运输全部采用的是AGV小车，车间内有近300台小车实现了无损漫游功能，有序、安全地在车间的各个角落进行工作，实现了无人高效运输。

平均一分钟下线一辆车

宁德工厂的总装车间占地14万平米，是亚洲规模最大的总装车间，可以实现100%自动化的制造工序，规划年产能24万辆。

车间广泛采用高自动化设备进行车辆的装配或辅助装配，拥有国内最大跨度机运系统和RFID自动识别、扭矩大数据分析、先进质量监控等技术，为工厂高效率、高质量生产提供支撑。

在总装车间内，我们看到了颜色丰富的全新MG5正在以一分钟一辆的速度下线。流水线上的工人正在操作机械臂完成内饰总成的装车。

和内饰总成一样，底盘也同样在人机协同下完成。上汽大数据中心可以实现异常信息监控和精准控制，生产线上拧紧合格率达到了98%。

此外，宁德工厂增强“透明工厂”体验。消费者可以在云端了解从下订开始的全流程进展。汽车制造基于制造大数据平台，集成贯通宁德数字工厂的5大智能模块21个系统平台数据，实现制造过程的透明化和可视化。

目前工厂生产的车辆有10月份上市的MG领航(参数丨图片)、11月上市的全新MG5、混动SUV MG eHS以及纯电动CLEVER小车等。明年预计还会有两款新车和十几余改款车要加入制造。

扎根宁德、联手宁德、反哺宁德

上汽乘用车福建分公司党委书记、总经理魏浩波先生表示，选择宁德建厂，不仅与上汽集团发展新能源战略布局紧密相关，更是看中了它的位置与资源优势。

上汽宁德工厂位于深水良港，是上汽集团加快建设服务东南沿海、辐射东南亚市场的重要整车基地，也是未来出口海外市场的主力军。面向巨大的东南亚市场需求和经济效益，省、市地方政府也给予了大力扶持。

在整车厂北部设有7家车身零件配套供应商，南部有23家总装零部件配套供应商。园区采用首创的就近直供物流模式，实现70%-80%体积的零部件直接供应主机厂，实现半小时内将生产的物料运至线边。 合理的产业化布局为整车制造提供了方便快捷的生产链。

同时，宁德工厂紧靠宁德时代新能源公司，实现了电动车与电池之间的高效运输。目前，工厂负责生产的CLEVER纯电动小型车和名爵eHS，就是采用了宁德时代的动力电池。高效的电池供应和电动车生产，成为福建省新能源汽车产业的发展引擎。

作为Z世代专属座驾全新MG5的生产地，宁德工厂不仅产的车受年轻人喜爱，整个生产过程中高度的智能化和自动化、高效的生产进度以及大数据的应用，称得上是“中国标杆智能工厂”，营造了“年轻”的工厂氛围。上汽宁德工厂是上汽集团面向东南沿海、东南亚市场的战略要地之一，相信未来会生产出更优质丰富的车型来满足国内外消费者的用车需求。