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AL-KO采用RFID技术提高生产效率

作者:宋玉洁编译
来源:RFID射频快报
日期:2012-07-18 08:58:07
摘要:AL-KO公司是德国一家工业空调制造商,目前正采用超高频RFID技术对距离550公里的两家生产基地的零部件进行追踪。
关键词:AL-KORFIDUHF空调

  AL-KO公司是德国一家工业空调制造商,目前正采用RFID技术对距离550公里的两家生产基地的零部件进行追踪。

  工业空调制造商根据不同的使用客户采用不同配置的零件。生产线进行组装之前,要准备好合适的部件。由于大部分零件加工商离AL-KO公司较远,时有发生零件不匹配的情况,不能得到及时更换,这给公司造成一定的损失。

  RFID系统安装之前,AL-KO公司的生产人员不能库存的零部件进行有效的盘点。基于以上问题,AL-KO公司高层决定采用RFID技术结合现有的SAP系统对两地(零件的生产地和空调装配工厂)之间的零件进行实时追踪。基于RFID的解决方案由B&M Tricon提供。经过一段时间测试后,于2009年初正式投入使用。采用RFID系统之前,零件的出错率为10%;系统实施之后,该数据还未统计。

  B&M Tricon 开发的系统中将Deister Electronic UDC 160超高频金属标签挂到Lutherstadt Wittenberg的压缩包装上,然后发往空调生产基地。

  多个订单的各种产品放在独立的载运车上。零件装满以后,进行压缩包装,并由SAP系统生成一个处理单元编码(Handling Unit number)分配给每辆载运车。通过Deister UDL 50桌面读写器将处理单元编码写入Deister 标签。然后,将标签贴到载运车上。

  接下来,叉车负责将载运车移到卡车装载区。叉车司机使用平板电脑记录卡车的车牌号,然后将装载好的零部件通过RFID读写通道。系统记录标签的处理单元编码、卡车的车牌号、装载的时间等信息,然后给Jettingen-Scheppach 工厂发送调度通知。Jettingen-Scheppach厂的管理人员根据该信息可更好地管理产品计划。

  零部件到达AL-KO公司的组装厂后,首先通过RFID读写通道,将零件信息记录在SAP系统之中后,移去标签以备循环利用。AL-KO公司大约循环利用1400个标签。

  系统的实施之前,工厂之间的零部件追踪采用手工记录的方式,大约每天要记录200条信息,费时费力,且准确性有待提高。

  AL-KO公司共花费296,000美元在该解决方案的软硬件、编程以及咨询服务上。据公司的报道,该解决方案已经受惠于公司,不仅可实时提供准确的零部件数据,而且大大减少了劳动力的数量。